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▲ GS칼텍스가 디지털·AI 기술을 활용해 여수공장에 대한 상반기 대정비작업을 진행하는 모습.

[에너지신문] GS칼텍스가 약 2000억원을 투입한 여수공장 상반기 대정비작업(TA·Turnaround)을 성공적으로 마무리하며 디지털·인공지능(AI) 기술을 활용한 제조현장 혁신 성과를 입증했다.

GS칼텍스는 지난 5월부터 약 60일간 여수공장 9개 공정을 대상으로 대규모 정기보수 작업을 진행했다.

이번 작업에는 하루 평균 3000명의 인력이 투입됐으며 생산설비 점검과 노후 부품 교체, 주요 설비 성능 개선 등을 통해 공장의 안정성과 운영 효율성을 한층 높였다.

TA는 정유·석유화학 공장의 가동을 일시 중단한 뒤 핵심 생산설비를 집중 점검·정비하는 작업으로 설비의 신뢰성을 확보하고 안전사고를 예방하는 동시에 장기적인 생산 경쟁력을 유지하기 위한 필수 공정이다.

특히 이번 대정비에서는 GS칼텍스의 DAX(Digital & AI Transformation) 전략을 기반으로 다양한 디지털·AI 솔루션이 현장에 적용됐다.

작업 계획 수립부터 현장 운영, 안전관리까지 전 과정에 디지털 기술을 접목해 작업 효율성을 높이고 안전관리 수준을 한 단계 끌어올렸다는 평가다.

GS칼텍스는 이를 위해 구글어스와 3D 모델링 기술을 활용한 MOVision을 개발해 설비 위치와 상세 정보를 직관적으로 제공하고 작업 완료 여부를 색상으로 표시하는 기능까지 구현했다.

전동 모터로 개폐되는 밸브(MOV)는 수량이 많고 공장 전역에 분산돼 있어 위치 확인과 점검에 상당한 시간이 소요되지만 이를 통해 작업자의 이동시간을 줄이고 잔여 작업을 실시간 파악이 가능했기 때문이다.

열효율 개선을 위한 스마트 설비도 도입됐다.

히터 내부의 일부 튜브는 구조적인 특성으로 인해 사람이 접근하기 어려워 이물질 제거에 한계가 있었지만 GS칼텍스는 튜브 클리닝 로봇을 적용해 청소 사각지대까지 정밀하게 관리할 수 있도록 했다.

GS칼텍스는 이를 통해 열효율 향상과 연료 사용량 절감, 유지보수 품질 개선 효과를 기대하고 있다.

안전관리 체계도 AI 기반으로 고도화했다.

다중 위험상황을 동시에 판별할 수 있는 AI CCTV를 도입해 작업자의 보호구 착용 여부와 안전걸고리 사용, 중장비 접근 등 다양한 위험요인을 실시간으로 감지하도록 했다.

이를 통해 고위험 작업 구간을 보다 체계적으로 관리하고 사고 예방 능력을 강화했다.

GS칼텍스는 이번 TA를 통해 디지털 기술이 단순한 업무 지원을 넘어 제조현장의 일하는 방식(WoW·Way of Working)을 변화시키는 핵심 수단임을 확인했다고 설명했다.

정유·석유화학 산업에서도 디지털 전환이 생산성과 안전, 경쟁력을 동시에 높이는 핵심 전략으로 자리잡고 있다는 의미다.

허세홍 GS칼텍스 부회장은 "이번 TA는 현장의 경험과 디지털·AI 기술이 결합해 효율성과 안전성을 동시에 높인 의미 있는 사례"라며 "앞으로도 DAX 전략을 기반으로 제조현장 혁신을 지속적으로 추진해 미래 경쟁력을 강화해 나가겠다"고 말했다.

한편 GS칼텍스는 대정비작업뿐 아니라 평상시 사업장 운영에서도 안전을 최우선 가치로 삼고 있다.

정기적으로 SLC(Safety Leadership Committee)를 개최해 안전·보건·환경(HSE) 성과를 점검하고 우수사례와 안전정책을 공유하는 한편, 여수공장과 물류센터, 기술연구소, 국내외 자회사 등 전 사업장에 안전문화 프로그램을 운영하며 자발적인 안전활동과 안전 리더십 확산에 힘쓰고 있다.

GS칼텍스는 물론 정유업계가 정제마진 변동성과 탄소중립이라는 이중 과제에 직면한 가운데 AI 기반 설비관리와 스마트 안전관리 시스템은 비용 절감과 경쟁력 확보를 위한 핵심 투자 분야로 더 확대될 전망이다.

출처 : 에너지신문(https://www.energy-news.co.kr/)