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• [인터뷰] 최동진 (주)가스트론 대표이사

  송고일 : 2025-12-31
  
  

  최동진 (주)가스트론 대표이사/신영균 기자

  [투데이에너지 신영균 기자] 고용노동부가 지난 12월 1일부터 밀폐공간 질식사고 예방 강화를 위한 '산업안전보건기준에 관한 규칙' 개정안을 시행했다. 이는 근무자가 밀폐공간에서 작업 전 사업주가 산소 및 유해가스 농도 측정을 책임지고 수행해야 하며 평가 결과를 문서 또는 영상물 형태로 3년간 보존해야 한다는 등 사업주 의무를 강화한 것이 핵심이다. 이에 글로벌 가스 감지기 특화기업인 (주)가스트론을 방문해 최동진 대표이사에게 이번 개정안 시행에 대한 실효성과 보완점 등에 대해 들어봤다.

  (주)가스트론은 지난 2015년 세계 최초로 멀티 가스 감지기 'GTM 시리즈'를 개발해 반도체 공정에서 고질적인 문제인 제품 오작동 건수를 제로화시켰다. 그 결과 국내외 반도체 현장에서 수많은 인명을 구했다. 이에 앞서 2001년에는 국내 최초로 '흡입식 가스 감지기'를 개발했으며 2007년에는 적외선을 이용한 가연성 가스 감지기를 개발해 산업계의 주목을 받았다.

  2019년에 출시한 'ASC-100'은 위치 모니터링 시스템이 탑재된 수신반으로 이 또한 가스산업 발전과 인명 피해 감소에 크게 기여하고 있다. 그로 인해 2019년 '천만불 수출의 탑'과 행정안전부가 수여한 '올해의 안전제품 상'을 수상했다. 그해 (주)가스트론 제품은 KOTRA의 '세계 일류 상품'으로 지정되는 등 위상을 높여 이에 대한 수훈으로 '금탑산업훈장'까지 수상했다. 이에 최동진 (주)가스트론 대표이사는 국내외에서 No1으로 인정받는 글로벌 가스 감지기 명장이다./편집자 주

  ■ 고용노동부가 ‘산업안전보건기준에 관한 규칙’ 개정안을 시행했는데

  미국, 독일, 일본 등 선진국에 비해 다소 늦기는 했으나 이제라도 개정안이 시행돼 다행이라고 생각한다. 개정안 시행으로 인해 국내 산업계에서 인명 피해가 감소하는 등 긍정적인 효과가 나타날 것으로 전망한다. 참고로 선진국은 이미 '범핑 테스트'를 시행 중이다. 어떤 근무자가 어떤 가스 감지 장비를 착용하고 작업장으로 들어갔으며 그 장비는 정상인지 아닌지를 모두 확인하고 데이터를 기록한다.

  그러한 과정이 진행되지 않을 경우 작업장으로 출입 자체가 안 된다. 특히 근무자가 지하나 맨홀 등으로 들어가서 작업할 경우 관리 감독자가 안의 상황을 실시간으로 모니터링하며 모두 파악할 수 있도록 시스템이 운영된다. 국내에서도 이러한 부분이 세밀하게 운영되고 관리돼야 한다.

  ■ 우선적으로 보강해야 할 점은

  현재 국내에서는 밀폐공간 등 작업 현장에서 안전의식이 대체로 낮은 편이다. 특히 영세한 작업 현장에는 상주하는 관리 감독자가 없거나 혹여 있더라도 안전의식이 미비한 수준이다. 화재 현장에서 불로 인해 사망하는 사람보다는 유독가스를 흡입해서 목숨을 잃은 사람들이 더 많다. 그 정도로 유독가스를 흡입할 경우 순식간에 정신이 혼미해지고 몸의 기능이 마비된다. 그럼에도 국내 밀폐공간이나 지하, 맨홀 등 작업장에서는 "가스 냄새가 나면 빨리 빠져 나오면 되잖아"라는 식으로 안일하게 인식하는 경우가 많다. 근무자 뿐만 아니라 관리 감독자 또한 마찬가지다.

  특히 "이제까지 아무 사고도 나지 않았는데 뭐가 문제야?"라는 식의 관행적인 의식 구조가 심각한 상황이다. 그러다 보니 현장 근무자가 가스를 흡입해 의식을 잃고 쓰러질 경우 또 다른 근무자가 안전보호 장비를 제대로 갖추지 않은 채 구조하러 들어갔다가 2차, 3차 사고가 발생하는 경우가 비일비재하다. 그렇기 때문에 밀폐공간이나 지하, 맨홀 등 작업 현장에서 근무자와 관리 감독자의 안전 의식을 전면 개선하고 강화할 수 있도록 체계적인 안전 교육 시스템이 시급히 보강돼야 한다.

  밀폐공간 등 작업 현장 ‘안전 불감증’ 만연

  관리 감독자 · 근무자 등 체계적 ‘안전 교육’ 시급

  ■ 가장 기본적인 휴대용 가스 감지기를 착용하지 않고 작업장으로 들어가는 경우도 있는데

  그러한 경우가 생각보다 많다. 그 이유는 다양하다. 방금 언급했듯 작업 현장에서 근무자와 관리 감독자의 안전 의식 결여다. 작업 현장에 안전 불감증이 팽배하다보니 가스 감지기 설치나 휴대를 필수라고 인식하지 않는 분위기가 조성돼 있다. 특히 원청에서 하청으로 이어지는 구조도 가스 사고를 유발시키는 주요인이다.

  하청에 또 하청인 구조이다 보니 결국은 작업 현장에 대한 안전 관리와 시스템이 매우 취약해지게 된다. 또한 과거에는 휴대용 가스 감지기가 고가라 비용 부담 등으로 이를 열악한 작업 현장에 설치하거나 근무자가 휴대하는 것이 어려웠다. 휴대용 가스 감지기를 설치하거나 휴대하더라도 1년, 2년 후에는 부품을 교체해야 되는 등 비용이 계속 발생하고 이를 관리해야 되니 사업주들이 부담을 느끼는 경우가 많다.

  ■ 부품 등을 제때 교체하지 않아 불량 제품을 사용하는 경우가 있을 듯한데

  물론이다. 휴대용 가스 감지기의 경우 다양한 유독가스가 제품 안으로 유입돼 1년, 2년이 지나면 센서 정확도가 떨어진다. 센서는 원리 자체가 개봉하는 순간부터 전원이 OFF 상태에서도 작동한다. 이는 가스 감지기 전원이 꺼져 있어도 센서가 공기에 계속 반응한다는 뜻이다. 그래서 센서 수명이 짧은 편이고 1년 정도가 지나면 정확도가 떨어지는 것이다.

  그로 인해 센서 교정 등 부품을 교체해주며 휴대용 가스 감지기를 계속 관리해야 함에도 비용과 인력 부족 문제로 이를 사실상 방치하는 경우가 많다. 그러다 보니 휴대용 가스 감지기가 제대로 작동하는지 점검하지 않고 전원 상태만 확인한 채 밀폐공간이나 지하 작업장, 맨홀 안 등으로 들어가는 근무자가 많다. 이는 예고된 가스 사고다. 고용노동부 등 관계 당국이 이렇듯 열악하고 비정상적인 현장 상황을 개선하고 시정 조치해야 가스 사고로 인한 인명 피해를 감소시킬 수 있다.

  ■ 휴대용 가스 감지기의 작동 원리 등에 대한 체계적인 교육도 필요할 텐데

  물론이다. 가장 우선적으로 관리 감독자나 현장 근무자는 가스 감지기가 무엇인지 정확히 알아야 한다. 그래서 산업안전보건공단 관계자 등을 우리 가스트론으로 초빙해서 교육하고 있다. 작업 현장 관리 감독자나 근무자에게도 이렇듯 체계적인 교육이 필요하다. 이를 관리 감독 기관에서 운영해야 한다.

  특히 요즘은 중국산 등 저가 제품을 택배로 주문받아 사용하는 작업장이 많다. 물론 사용 설명서 등 메뉴얼이 동봉돼 있으나 사용자 대부분은 간단한 작동법만 숙지하는 경우가 많기 때문에 다양한 유독가스가 발생하는 작업 현장에서 신속하고 원활하게 대처하는데 한계가 있다. 이러한 경우가 가스 사고 발생률이 높은 안전 사각지대라고 할 수 있다.

  ■ 가스 사고 예측 시스템 도입이 중요한데

  사고 예측 시스템은 예산이 막대하게 투입된다. 그러다 보니 기업주 입장에서는 사고가 발생하더라도 과징금이나 합의금, 위로금 등 예산이 더 적게 투입되니 예측 시스템 도입과 관리에 소극적이고 부정적일 수밖에 없다. 또한 사고 예방 등 안전관리 시스템 구축보다 매출액과 영업이익, 실적만 우선시하는 경영 환경도 이에 일조한다.

  이러한 환경과 의식 자체가 시급히 개선돼야 한다. 국내 반도체 공정 같은 경우에는 안전 시스템과 인프라에 과하다 싶을 정도로 투자하고 있다. 그럼에도 사고가 발생하는 경우가 있다. 그 정도로 가스 사고는 다양한 유형으로 급작스럽게 발생하기 때문에 밀폐공간과 지하, 맨홀 등 작업 현장에 대한 안전 시스템을 강화해야 한다.

  ■ 마지막으로 전하고 싶은 말은

  현재 국내에서는 후진국형 가스 사고가 빈번하게 발생하고 있다. 정부, 지자체, 기업 등이 안전 관리 시스템과 인프라 구축에 지출하는 예산은 비용이 아니라 잠재적인 리스크를 예방하고 차단하는 미래 투자라는 인식으로 이에 더 적극적인 행보를 보여주길 기대한다.

  ■ 용어 설명

  범핑 테스트(Bumping test) = 휴대용 가스 측정기 등 가스 감지기가 제대로 반응해 경보가 울리는지 간단히 확인하는 기능 시험

  출처 : 투데이에너지(https://www.todayenergy.kr/)